【１】書式概要　

この文書は、プリント基板への電子部品実装工程における作業手順と品質基準を定めた実用的な社内規程書式です。近年の電子機器の高機能化と小型化に伴い、プリント基板実装技術の精度向上と品質安定化がますます重要となっています。

本書式は、SMT（表面実装技術）を中心とした現代的な電子機器製造工程に対応しており、クリームはんだ印刷から部品実装、リフロー工程、品質検査まで一連の作業プロセスを網羅的にカバーしています。特に、作業環境の管理基準、使用設備の仕様、各工程での品質管理項目を具体的な数値とともに明記しているため、実際の製造現場ですぐに活用できる内容となっています。

この標準書は、新規に電子機器製造事業を立ち上げる際の作業手順書作成、既存の製造工程の見直しと標準化、ISO9001などの品質マネジメントシステム構築時の参考資料、作業者教育用のマニュアル作成基盤として幅広く活用いただけます。また、取引先からの品質保証要求への対応や、製造委託先への技術指導資料としても有効です。

Word形式で提供されるため、各企業の製造設備や製品特性に合わせて自由に編集・カスタマイズが可能です。温度や圧力などの管理値、使用設備の型式、検査基準値などを実際の製造環境に応じて調整することで、即座に実用的な社内標準として運用できます。

【２】条文タイトル

• 第1条（目的）
• 第2条（適用範囲）
• 第3条（作業環境）
• 第4条（使用設備）
• 第5条（作業前点検）
• 第6条（はんだ印刷）
• 第7条（部品実装）
• 第8条（リフロー）
• 第9条（手はんだ）
• 第10条（品質検査）
• 第11条（不良品処置）
• 第12条（異常処置）
• 第13条（作業資格）
• 第14条（記録管理）
• 第15条（安全衛生）
• 第16条（改定手続）

【３】逐条解説

第1条（目的）

この条文は標準書全体の制定趣旨を明確にしています。単なる作業手順の羅列ではなく、製品品質の安定化という明確な目標設定により、作業者が何のために这些の基準を守る必要があるのかを理解できるようになっています。例えば、自動車用ECUの製造現場では、わずかなはんだ不良でもリコールに繋がる可能性があるため、このような目的意識の共有が極めて重要です。

第2条（適用範囲）

適用対象を「すべてのプリント基板実装作業」と包括的に定めることで、部分的な運用による品質のばらつきを防止しています。実際の製造現場では、試作品や少量生産品で手順を簡略化してしまいがちですが、この条文により一貫した品質管理が実現されます。

第3条（作業環境）

製造環境の4要素（温度・湿度・照度・静電気対策）について具体的な管理基準を設定しています。特に温度20±5℃、湿度45±15%という数値は、クリームはんだの粘度安定性と静電気発生抑制のバランスを考慮した実用的な設定です。スマートフォン製造工場などでは、この環境管理の徹底により歩留まり向上を実現している事例が多数あります。

第4条（使用設備）

各工程で使用する設備の最低仕様を型式番号で明記することにより、設備更新時の判断基準を提供しています。例えば、高速チップマウンターM3000以降という指定は、実装精度や処理能力の最低限の保証を意味しており、新規設備導入時の重要な指標となります。

第5条（作業前点検）

製造開始前の確認項目を体系化することで、作業中のトラブル発生を未然に防止しています。特に書類確認では作業指示書と製造図面の整合性確認を重視しており、これは実際の製造現場で頻発する仕様違いによる不良を防ぐ効果的な手法です。

第6条（はんだ印刷）

SMT工程の第一段階であるクリームはんだ印刷の精度管理について詳細に規定しています。印刷マスク開口寸法±0.02mmという厳格な基準は、0402サイズの小型チップ部品でも安定した印刷品質を確保するために必要不可欠です。医療機器製造などの高信頼性が要求される分野では、この精度管理が特に重要となります。

第7条（部品実装）

チップマウンターによる部品配置精度の管理基準を定めています。X・Y方向±0.1mm、角度±3°という基準は、BGAやQFPなどの高密度実装部品でも確実な接続を保証するレベルです。実装圧力の部品サイズ別設定により、部品破損と接触不良の両方を防止できます。

第8条（リフロー）

はんだ付けの品質を決定する最重要工程の温度管理について規定しています。予熱150-180℃、本加熱220-235℃、最高温度245±5℃という温度プロファイルは、鉛フリーはんだでの一般的な設定値であり、多くの電子部品メーカーの推奨条件と整合しています。

第9条（手はんだ）

自動化が困難な箇所での手作業はんだ付けの品質管理を定めています。はんだごて温度350±10℃、作業時間3秒以内という基準は、部品の熱損傷を防ぎながら確実な接合を実現する実用的な設定です。コネクタ類の後付け作業などでよく活用されます。

第10条（品質検査）

4段階の検査（外観・X線・電気・機能）により多層的な品質確認を実現しています。特にX線検査でのボイド率10%以下という基準は、長期信頼性を確保する上で重要な指標です。自動車用部品では、この基準がさらに厳格化される場合もあります。

第11条（不良品処置）

不良発生時の迅速な対応手順を4段階（中止・処置・是正・水平展開）で体系化しています。類似工程への水平展開まで含めることで、同様不良の再発防止を徹底しています。これは製造業におけるPDCAサイクルの実践例として非常に有効です。

第12条（異常処置）

設備トラブル発生時の対応手順を明確化しています。即座の設備停止と報告により、不良品の拡大を防止し、復旧確認では試運転まで含めることで安全な作業再開を保証しています。24時間稼働の製造ラインでは、この手順の徹底が特に重要となります。

第13条（作業資格）

作業者の技能レベルを基礎教育、実技訓練20時間以上、実技試験合格という3段階で管理しています。この資格要件により、作業品質の人的ばらつきを最小限に抑制できます。特に高精度を要求される航空宇宙分野では、さらに高度な資格体系が求められる場合もあります。

第14条（記録管理）

5年間の記録保管により、品質問題発生時のトレーサビリティを確保しています。日常・異常・環境の3分類による記録体系は、効率的な品質管理と改善活動の基盤となります。ISO9001認証取得企業では、この記録管理が監査での重要なチェックポイントとなります。

第15条（安全衛生）

作業者の健康と安全を保護するための具体的な対策を規定しています。保護メガネ、防塵マスク、耐熱手袋の着用義務化により、化学物質曝露や火傷事故を防止できます。特にフラックスなどの化学物質を扱う工程では、この安全管理が法令遵守の観点からも必須となります。

第16条（改定手続）

品質管理部長承認による改定手続きを定めることで、標準書の変更管理を適切に行えます。技術進歩や新材料導入に応じた柔軟な標準見直しが可能となり、常に最新の製造技術に対応した標準書として維持できます。