【１】書式概要
この規程は、食品製造に携わる企業が直面するアレルギー物質管理の課題を体系的に解決するための実践的な管理体制構築書です。現代の食品業界では、消費者の食物アレルギーに対する意識が高まり、企業には従来以上に厳格な管理体制が求められています。
本文書は、食品表示法で定められた特定原材料28品目の適切な管理から、製造現場での交差汚染防止、従業員教育、緊急時対応まで、アレルギー物質管理に必要な全ての要素を網羅しています。特に製造ラインでの具体的な管理手順や、サプライヤーとの連携方法について詳細に規定されており、実際の現場ですぐに活用できる内容となっています。
食品製造業、外食産業、給食事業者などが新たに管理体制を構築する際や、既存の管理システムを見直す場面で威力を発揮します。また社内監査や第三者認証取得の準備段階でも重要な基盤資料として機能します。Word形式で提供されるため、各企業の実情に合わせて条文の修正や追加が容易に行え、カスタマイズ性にも優れています。
近年増加しているアレルギー事故の予防や、消費者からの信頼獲得、さらには企業リスクの軽減に直結する実用的なツールです。
【２】条文タイトル
第1条（目的）
第2条（定義）
第3条（適用範囲）
第4条（管理体制）
第5条（管理委員会）
第6条（原材料の管理）
第7条（製造工程の管理）
第8条（器具・設備の管理）
第9条（従業員の衛生管理）
第10条（表示管理）
第11条（製品設計・開発）
第12条（サプライヤー管理）
第13条（従業員教育）
第14条（内部監査）
第15条（是正措置）
第16条（緊急時の対応）
第17条（顧客対応）
第18条（記録の管理）
第19条（情報収集）
第20条（見直しと改善）
【３】逐条解説
第1条（目的）
この条文は規程全体の理念と方向性を示す重要な位置づけです。単に「アレルギー物質を管理する」という表面的な目標ではなく、最終的に消費者の健康を守るという企業の社会的責任を明確に打ち出しています。実際の運用では、この目的意識が現場の判断基準として機能し、迷いが生じた際の指針となります。例えば、コスト削減の圧力があっても、この目的に照らして適切な投資判断を行うことができます。
第2条（定義）
専門用語の統一は組織運営の基本です。特にアレルギー物質については、特定原材料7品目と準ずるもの21品目という区分が重要で、これにより管理の優先度が決まります。交差汚染とコンタミネーションの区別も実務上は大切で、前者は完成品レベルでの混入、後者は製造工程での混入を指すことが多く、対策も異なってきます。現場では「えび風味のスナック菓子の製造後、同じラインでポテトチップスを作る際の洗浄不備」がコンタミネーションの典型例です。
第3条（適用範囲）
グループ全体での統一基準を設けることで、企業ブランドの信頼性を保護します。子会社や関連会社も含めることで、サプライチェーン全体でのリスク管理が可能になります。実際には、地域ごとの特性や事業規模の違いを考慮した運用が必要ですが、基本的な考え方は統一しておくことが重要です。
第4条（管理体制）
三層構造の管理体制により、戦略的判断から日常業務まで漏れなくカバーします。最高責任者は経営レベルでの意思決定、事業所責任者は現場統括、部門担当者は実務執行という役割分担が明確です。例えば、新しいアレルギー表示規制が発表された場合、最高責任者が対応方針を決定し、各事業所責任者が具体的な実施計画を立て、部門担当者が日々の業務に落とし込む流れができます。
第5条（管理委員会）
定期的な委員会開催により、組織横断的な情報共有と課題解決を図ります。年度計画の策定と評価は、PDCAサイクルの要となる活動です。実際の委員会では、各事業所での改善事例の共有や、新技術導入の検討、法規制変更への対応策などが議論されます。月次での簡易報告会と四半期での詳細検討会を使い分ける企業も多く見られます。
第6条（原材料の管理）
原材料段階での厳格な管理が、後工程での問題を予防する基盤となります。データベース化により、使用原材料の履歴管理や代替品検索が効率化されます。専用保管場所の設置は初期投資が必要ですが、混入事故を防ぐ確実な方法です。例えば、小麦粉を扱う区画と米粉を扱う区画を物理的に分離し、それぞれに専用の計量器具を配置する工場が増えています。
第7条（製造工程の管理）
製造ラインの分離は理想的ですが、設備投資の制約もあります。同一ライン使用時の洗浄手順は特に重要で、洗浄剤の選択、洗浄時間、すすぎ回数など詳細な規定が必要です。残留検査の実施により、洗浄効果を数値で確認できます。実際の現場では、洗浄後にアレルギー検査キットを使用して、目標値以下であることを確認してから次の製品製造に移る運用が一般的です。
第8条（器具・設備の管理）
色分けや番号付けによる識別管理は、人的ミスを防ぐ有効な手段です。共用設備の洗浄記録は、問題発生時の原因究明にも役立ちます。例えば、アレルギー物質を含む原材料用の計量スプーンを赤色、含まない原材料用を青色にするといった工夫により、作業者の判断ミスを大幅に削減できます。
第9条（従業員の衛生管理）
作業着の専用化は、人を介した交差汚染を防ぐ重要な対策です。エアシャワーや粘着ローラーの使用は、見た目以上に効果的な除去手段となります。実際の製造現場では、アレルギー物質を扱う作業区域から一般区域への移動時に、作業着の完全交換を義務付けている企業も多く、これにより飛散リスクを最小限に抑えています。
第10条（表示管理）
消費者への情報提供は企業の基本責任です。ダブルチェック体制により、表示ミスを防止します。コンタミネーション表示は任意ですが、消費者保護の観点から積極的な実施が望まれます。実際には「本製品製造工場では○○を含む製品も製造しています」という表示により、重篤なアレルギーを持つ消費者に注意を促すことができます。
第11条（製品設計・開発）
新製品開発段階でのアレルギー物質使用最小化は、後の管理負荷を軽減します。代替原材料の検討や、製造工程の簡素化により、リスクを根本から減らすことが可能です。例えば、従来は卵を使用していたクッキーのレシピを見直し、植物性の代替材料を使用することで、卵アレルギー対応商品として市場展開する企業が増えています。
第12条（サプライヤー管理）
原材料の品質は最終製品の安全性に直結します。サプライヤーとの継続的な対話により、相互理解を深め、協力体制を構築します。定期評価により、管理レベルの維持向上を図ります。実際には、主要サプライヤーに対して年1回の現地監査を実施し、アレルギー物質管理の状況を直接確認する企業が多く見られます。
第13条（従業員教育）
知識と意識の向上が、適切な管理の基盤となります。階層別教育により、それぞれの役割に応じた専門性を身につけることができます。外部研修の活用により、最新の知見を取り入れることも重要です。新入社員には基礎知識の習得を、ベテラン作業者には実践的な技術向上を、管理職には法規制の理解とマネジメント手法を重点的に教育します。
第14条（内部監査）
客観的な評価により、管理システムの有効性を確認します。経営層への報告により、必要な資源配分や改善指示を得ることができます。実際の監査では、書類確認だけでなく、現場での実地検証も重要で、作業者へのヒアリングや実際の作業手順の確認を通じて、規程の遵守状況を詳細に把握します。
第15条（是正措置）
問題の早期発見と迅速な対応により、被害の拡大を防止します。記録の保管により、類似問題の再発防止に活用できます。例えば、アレルギー表示の記載漏れが発見された場合、該当製品の出荷停止、店頭での回収、表示の修正、再発防止策の実施という一連の流れを迅速に実行する体制が必要です。
第16条（緊急時の対応）
事故発生時の混乱を最小限に抑えるため、事前の準備が不可欠です。定期的な訓練により、手順の習熟と問題点の発見を行います。実際の緊急時対応では、社内関係者への連絡、行政機関への報告、消費者への情報提供、メディア対応など、多岐にわたる業務を同時進行で処理する必要があります。
第17条（顧客対応）
消費者からの信頼獲得には、誠実で迅速な対応が欠かせません。専門窓口の設置により、適切な情報提供が可能になります。問い合わせ内容の分析により、製品改善や情報提供方法の見直しにつなげることもできます。実際には、栄養士や食品技術者が対応にあたり、アレルギーの程度に応じた具体的なアドバイスを提供する企業が増えています。
第18条（記録の管理）
長期保存により、問題発生時の原因究明や、改善効果の検証が可能になります。電子化によるバックアップは、災害時のリスク管理としても重要です。実際の記録管理では、製造日報、洗浄記録、検査結果、教育記録など多岐にわたる文書を、検索しやすい形で整理保管することが求められます。
第19条（情報収集）
法規制の変更や新しい科学的知見への対応により、管理システムの継続的改善を図ります。業界団体や専門機関との連携により、効率的な情報収集が可能になります。例えば、新たなアレルギー検査技術の開発情報や、海外での規制動向なども含めて、幅広い情報収集が必要です。
第20条（見直しと改善）
定期的な見直しにより、環境変化に対応した管理システムの進化を図ります。内部監査結果や外部環境の変化を反映することで、実効性の高い規程を維持できます。実際の見直しでは、作業現場からの改善提案や、消費者からの意見なども含めて、多角的な検討を行うことが重要です。
